Das Kernprinzip einer Rohrschneidmaschine besteht darin, durch „Positionierung und Klemmung + präzises Schneiden“ eine effiziente Rohrzuführung zu erreichen. Verschiedene Typen (CNC-Laser, Plasma, Sägen usw.) basieren auf demselben Grundprinzip, und der spezifische Prozess ist wie folgt:
1. Rohrzuführung und -positionierung: Das Rohr wird manuell oder automatisch in die Maschine eingeführt. Endschalter und Lichtschranken bestimmen die Schnittlänge und gewährleisten so präzise Schnittmaße.
2. Klemmen und Fixieren: Hydraulische/pneumatische Klemmen klemmen das Rohr von beiden Seiten oder von innen ein, um eine Verschiebung und Vibration des Rohrs während des Schneidens zu verhindern und so einen reibungslosen Schnitt zu gewährleisten.
3. Schneidvorgang: Das geeignete Schneidverfahren wird je nach Maschinenmodell ausgewählt (Laser-/Plasmaschneiden nutzt Hochtemperaturschmelzen und Verdampfen des Rohrs; Sägen verwendet ein schnell rotierendes Sägeblatt; Wasserstrahlschneiden verwendet Hochdruckwasserstrahlen mit Abrasivpartikeln). Das CNC-System steuert den Schneidkopf/das Sägeblatt, das sich radial um das Rohr bewegt und so den Schnitt ausführt.
4. Fertigstellung: Nach dem Schneiden lösen sich die Klemmen automatisch, und das fertige Rohr gleitet aus dem Auslass oder wird über ein Förderband abtransportiert. Die Anlage ist für den nächsten Bearbeitungszyklus bereit. Kernlogik: Durch die präzise Steuerung von Schnittbahn und -geschwindigkeit mittels eines CNC-Systems und einen zuverlässigen Klemmmechanismus wird ein effizientes und hochpräzises Rohrschneiden erreicht, das sich an die Bearbeitungsanforderungen von Rohren unterschiedlicher Materialien und Spezifikationen anpasst.